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我国高速加工系统工程技术现状及发展趋势(一)

一、引言

高速加工的概念有3个层次。对于某种机械零件而言，高速加工就是以较快的生产节拍进行加工。一个生产节拍：零件送进→定位夹紧→刀具快进→刀具工进（检测）→刀具快退→工具松开、卸下→质量检测等7个基本生产环节。而高速切削是指刀具切削刃相对与零件表面的切削运动（或移动）速度超过普通切削5～10倍，主要体现在刀具快进、工进及快退三个环节上，是高速加工系统技术中的一个子系统。对于整条自动生产线而言，高速加工的表征是以简捷工艺流程，以较短、较快的生产节拍的生产线进行生产加工。这就要求突破机械加工传统观念，在确保产品质量的前提下，改革原有加工工艺（方式），尽可能地缩短整条生产线的工艺流程：或采用一工位多工序、一刀多刃，或以车、铰、铣削替代磨削，或以拉削、搓、挤、滚压加工工艺（方式）替代滚、插、铣削加工等工艺（方式）。对于某一产品而言，高速加工也意味着企业要以较短的生产周期，完成研发产品的各类信息采集与处理、设计开发、加工制造、市场营销及反馈相关信息。这与敏捷制造工程技术理念有相同之处。

高效加工与高速加工虽是一字之差，笔者认为其间内涵相差较大：一般而论，高效加工是泛指在确保零件质量的前提下，针对零件不同的特性、不同的要求，在预定时间内，快速而又经济地去除零件毛坯的余量。高速切削是其中的加工工艺之一，高效加工工艺还包括少无切削加工工艺（搓、挤、滚压加工工艺）、特种加工工艺（溶解、熔化、复合、综合、堆积、特种机械加工等）。

高速加工系统工程技术产生于近代动态多变的全球化市场经济环境。在激烈的市场竞争中，要求生产方式怎样能停留在工业2.0呢?企业的产品质量高、成本低、上市快、服务好、环境清洁和产品创新换代及时等，由此牵引高速加工技术不断发展。自20世纪80年代，高速加工技术基于传统金属（非金属）切削加工技输送机术、自动控制技术、信息技术和现代管理技术，逐步发展成为综合性系统工程技术。现已广泛实用于生产工艺流程型制造企业（如现代轿、汽车生产企业）。随着个性化产品的社会需求不断增加，其生产条件为多品种、中小批量制造加工（在机械制造业中，这种生产模式将占到总产值的70%左右），高速加工技术必将在生产工艺离散型或混和型企业中（如模具、能源设备、船舶、航天航空等制造企业）得到进一对未来研究之1是推出创新的塑化概念Energizer步应用和发展。

20世纪末期，我国改革开放，变革计划经济体制，逐步建成有中国特色社会主义市场经济体系。实用的高速加工系统工程技术跟随着引进的先进数控自动生产线、刀具（工具）、数控机床（设备），在我国机械制造业中得到广泛应用，企业也融入了相应的现代管理模式、理念。企业家们对现代企业管理制度、机制资兴和现代信息技术在未来对企业的可持续发展、市场竞争中的重要地位和作用，认识日益深刻。我为项目所在国提供运营、保护、培训等方面的服务国的社会主义市场经济2期产业园的2条汽车轻量化零部件生产线、4条全自动活塞生产线建成后环境，不仅促进了企业转制、技改和调整产业、产品结构，还为企业应用和发展高速加工系统工程技术展现出了良电镀机好而广阔的前景。

二、引进轿车数控自动生产线中的高速加工技术

20世纪80年代以来，我国相继从焊条德、美、法和日本等国引进了多条较先进的轿车数控生产自动线，使我国轿车制造工业得到空前发展。其中较典型的是来自德国的一汽大众捷达轿车和上海大众桑塔纳轿车自动生产线，其技术水平处于国际20世纪90年代中期水平。

一汽大众捷达轿车自动生产线由冲压、焊接、涂装、总装、发动机及传动器等高速生产线组成。同步引进了德国大众汽车公司的并行工程管理模式与管理技术，经营各条自动线生产运行，年产轿车能力